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为降本增效，近日，津西股份炼钢一厂、轧钢厂、H型钢一厂、H型钢二厂等生产厂不断挖掘内部潜力，开展方坯铸机出坯辊道系统等一系列技术改造，取得较好效果。 炼钢一厂 针对方坯铸机出坯辊道系统设备损坏频繁，成本支出较大问题，专门成立技术攻关小组，以4号方坯连铸机1流、4流为试验点，对其进行配套链轮直径加长、水冷系统由外喷式改为内循环式及润滑系统新增设一台干油泵等技术改造。经生产实践检验效果良好，年可节约备件费用40余万元。 轧钢厂 为解决油品成本费用居高不下的问题，通过油品降耗技术攻关、合理分配用油量和查改设备跑冒滴漏等措施，使每月油品消耗由原100多万元降至现在30多万元，为公司降本增效助力。 H型钢一厂 深挖内部潜力，对原料跨承担吊运钢坯工作任务的两部天车吊具进行改造，由原电磁盘改为现在用钢坯夹（吊具）吊运钢坯。其投入运行后，不仅保障工作效率，还月可节省电费近7万元。 H型钢二厂 强化全员能源管控意识，结合稀油站、液压站因油箱内部存有大量污染物，导致设备故障频发、修复成本较高的实际，经多方咨询，购进一台净油机。投入生产使用后，可快速过滤掉油品中的水、泥及其它杂质，预计年可降低油品消耗36万元。
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